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domingo, 18 de marzo de 2012

Liebherr T282 B, El camión más grande del mundo

Siempre increíbles son las dimensiones y magnitudes que se manejan en la maquinaría pesada para la construcción y tan es así que varias de las máquinas más grandes del mundo corresponden a esta industria. Tal es el caso del camión Liebherr T282 B que es el más grande de dos ejes en el mundo.

El T282 B es construido por la empresa suiza de maquinaría pesada Liebherr, tiene un capacidad de carga de, nada más y nada menos, 360 toneladas, una potencia de 3650 hp (2.7 MW) y puede alcanzar una velocidad 64 km/h.

Sus dimensiones principales son:
Largo: 15.3 m
Ancho: 9 m
Altura: 7 m

Además de ser camión de dos ejes más grande del mundo, también es el dumper y el vehículo accionado con corriente alterna más grande del mundo. Su precio aproximado en el mercado es de 3.5 Millones de dolares y su mayor uso se da en la extracción de materiales en la industria minera.

miércoles, 24 de noviembre de 2010

maquinas gigantescas



transporte terrestre

La excavadora tolva o rotopala gigante sobre ruedas ThyssenKrupp Bagger 288 es la más grande del mundo. Especialmente diseñada para la minería de explotación a cielo abierto, pesa 12.840 toneladas. Posee una altura de excavación de 100 metros, y puede excavar diariamente 240.000 metros cúbicos, el equivalente a un campo de fútbol de 30 metros de profundidad. Con una altura de casi 100 metros, y con una longitud de dos campos y medio de fútbol, es tan grande que debe ser operada por cinco operarios.


La Hitachi Ex5500 es una máquina excavadora que puede llenar cuatro camiones volquetes de 10 toneladas con sólo un movimiento, estando especialmente diseñada para su aplicación en la minería. La Ex5500 de dos turbinas pesa 518 toneladas (da que un jet jumbo), su pala puede cargar 220 toneladas de una sola vez y mide 8’5 metros de altura. Tiene la potencia combinada equivalente a 30 coches familiares, proporcionando una velocidad máxima de sólo 2’3 Km/h.
El T282B de Liebherr es el camión que puede transportar una carga mayor, 363 toneladas. Con 13’3 metros de altura, 14,5 metros de longitud y 8’8 de anchura, posee un motor diesel que ofrece la potencia de 40 coches familiares, 3.650 CV y un depósito de combustible de 4.730 litros.


La grúa torre más grande del mundo es la colosal K-10.000, construida por la compañía danesa Kroll. Con una altura de 120 metros, y un alcance de 90 metros, es cinco veces más grande que una grúa torre ordinaria. Funcionando a plena potencia tiene la capacidad de levantar 223 toneladas, y puede operar con vientos de hasta 280 km/hora. La K-10.000 es casi tres veces más alta que la Estatua de la Libertad, y su rango de operación cubre 3 hectáreas, es decir, 4 campos de fútbol.



Transporte Aéreo

El Antonov An-225 Mriya (Cossack) es el avión más grande del mundo, con 84 metros de longitud, 88’4 metros de envergadura y 18’1 metros de altura, y un peso máximo de 640 toneladas. Su diseño, construido para transportar la lanzadera Buran, le permite transportar una carga de 250 toneladas durante 4.000 km.
El Airbus 380 ostenta el record de ser el avión que puede llevar más pasajeros del mundo, llegando incluso a las 800, gracias a sus dos plantas. Sin embargo, su hermano, el Airbus 340-600, es un poco mayor, tan sólo 4 metros menos que el Antonov. Aunque puede llevar menos pasajeros, es capaz de transportar más carga en sus bodegas.





rte Marítimo
El buque más grande del mundo, el Knock Nevis, es un superpetrolero noruego con 458 metros de eslora y 69 metros de manga. Pesa 564.763 toneladas y puede transportar 83.192 toneladas con una carga de 650.000 metros cúbicos (4,1 millones de barriles de petróleo). Con carga máxima, el casco se hunde 24,6 metros por debajo del nivel del mar.
En la actualidad, la masa de la carga seca del mundo es transportada en barcos contenedores, dentro de contenedores de acero de 12 metros de largo y 4 de alto, que están específicamente diseñados para ser trasladados mediante grúas desde el barco hasta los trenes o camiones, para una rápida y fácil distribución.






martes, 23 de noviembre de 2010

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentesy lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidadde mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una personatosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el controldel mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivode optimizar la disponibilidad de los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industriaestá sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.

Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistemaorganizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
           Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
           Disminución de los costos de mantenimiento.
           Optimización de los recursos humanos.
           Maximización de la vida de la máquina.

Criterios de la Gestión del Mantenimiento
 
 Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.
Objetivos del Mantenimiento
           Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
           Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
           Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
           Evitar accidentes.
           Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
           Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
           Balancear el costode mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
           Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempoy a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas
  Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadasde las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motoreléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
 Mantenimiento para Usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el parosúbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la políticade mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revoluciónindustrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.

Ventajas
           Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
           No se necesita una infraestructura excesiva, un grupode operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
           Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
           Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera incontrolada.
           Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrolloimportante debido a las aplicaciones militares, en esta evoluciónel mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las accionesnecesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:
        Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
        El cuidado periódicoconlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.
        Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.
        Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

Desventajes:
        Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
        Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivaciónen el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.




Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.

Ventajas
           La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
           Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datostécnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas
           La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.
           Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
           Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

Mantenimiento productivo total es la traducciónde TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
           Cero accidentes
           Cero defectos.
           Cero fallas.

Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas
           Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
           El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas
           Se requiere un cambio de culturageneral, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
           La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
Conceptos Generales de Solución de Problemas
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 Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual
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definir política de mantenimiento
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establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas
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recopilar y ordenar datos grupo piloto
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procesar información
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analizar resultados
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readaptación del sistema
mejora continua
¯
ampliar gestión o más grupo
Organigrama del Departamento de Mantenimiento
(Hospital Central de Maracay)

Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad del Hospital Central de Maracay.

Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería, carpintería, refrigelación, electricidad, albañilería y plomería.